目前生产两个转炉，实测供水量810～880m3/h，给水水压0.85～0.82MPa，给水水温约40℃。粗颗粒分离器分离的粗颗粒，为污水中总烟尘含量的18℃～20%(重量比)。新型斜板沉淀池进水悬浮物2万～3000mg/l8000mg////l），出水悬浮物40～50mg/l(较少瞬时>100mg///l）。在系统中加入PAC凝聚剂和PAM助凝剂。

　　从以上运行数据来看，本工程转炉烟气净化污水处理系统设计成功，工艺流程合理，达到了设计的预期目标。但烟气净化污水处理在工程设计中被认为是钢铁厂所有污水处理难度较大的一种，主要与冶炼钢、铁水碳含量、进料情况、吹氧强度、吹时间、烟气净化方法等因素有关。在转炉冶炼和烟气净化过程中，污水的含尘量、温度和粉尘粒度不断变化，增加了污水处理的难度。因此，要成功设计污水处理系统，确定合理的工艺流程和设备设计参数，深入了解主工艺生产过程。

　　2转炉烟气净化主体工艺生产工艺生产工艺

　　2.1转炉烟气的产生和回收价值

　　转炉烟气的产生主要来自转炉吹炼过程中铁水中碳氧化产生的大量气体，吹炼过程中应加入石灰、冷却剂等造渣剂。一般设计参考资料显示，转炉烟气中CO含量约为70%，粉尘含量为金属炉材料的1%～2%，其主要成分是FEO、Fe2O3，大部分颗粒粒径为10～30μm。CO可以通过净化回收成可燃的转炉煤气，氧化铁粉可以送到烧结厂作为高炉原料，也可以通过碳化成球法作为转炉冷却剂，这是转炉烟气净化回收的主要原因。

　　转炉烟气的净化和回收不仅是变废为宝、回收能源的重要措施，也是减少环境污染的重要措施。根据国内生产测量数据，转炉每吨钢可回收60%左右的转炉煤气60nm3，含铁量60%的氧化铁粉尘10%～20kg，蒸汽60～70kg。

　　2.2转炉烟气净化方式

　　转炉烟气净化有燃烧法和未燃法。燃烧法是将烟气完全燃烧后净化放散，未燃法是利用可升降的活动烟罩和控制吸气量的调节装置，使烟气在收集过程中尽量不燃烧或燃烧量处于低限，从而回收煤气，综合利用。目前，未燃法一般用于转炉烟气净化。

　　未燃法净化回收煤气不能在整个转炉吹炼期回收。在吹炼初期、吹炼末期、吹炼末期的几分钟内，烟气量少，CO含量低。回收时间只取一段中间的回收期，前后两段烟气与一定比例的空气混合燃烧后净化放散。

　　由于烟气中二氧化碳不溶于水，未燃法产生的污水对污水的PH值影响较小，但在冶炼过程中加入石灰粉，使PH值呈碱性，烟尘粒度相对较厚，污水呈深棕色，难以沉淀。

　　2.3转炉烟气净化过程

　　在转炉烟气净化生产过程中，文氏管起到降低烟气温度、去除烟气粉尘的作用，是主要用水点。一级文氏管又称冷却文氏管，主要是蒸发冷却，去除较厚的粉尘颗粒，使烟气温度从900℃降至72℃。二级文氏管又称除尘文氏管，主要用于喷水雾化除尘和冷凝。为满足除尘风机的运行要求，烟气温度应从65℃降至53℃。

　　从以上描述不难看出，转炉烟气净化污水处理中必须解决的关键问题：一是去除污水中的粉尘含量，二是降低污水温度，三是水质稳定。

　　33污水处理系统工艺流程讨论

　　3.1设置粗粒分离器的必要性

　　转炉烟气净化污水中含有一定量粒径较大的颗粒。据相关数据记载，部分颗粒粒径大于1mm。下表为污水中悬浮物颗粒的粒径组成分析:粒径(μm)>10010-6060-4040-3030-2020-1010-1016

　　粗粒分离器首先从国外引进，主要去除污水中悬浮物的粒径≥60μm颗粒，表中这部分颗粒占15%以上，运行测量数据也证实了这一点。